Herr Henning, ett av era senaste utvecklingsprojekt fokuserade på att förbättra ergonomin vid slutmontering av fordonsindustrin, särskilt genom att minska höga insättningskrafter vid montering av kabelklämmor. Vilken var den första utmaningen som utlöste detta arbete?

En av de största utmaningarna vi identifierade vid slutmonteringslinjer var de genomgående höga intryckningskrafterna som krävdes vid montering av kabelklämmor. På en OEM-anläggning monterade operatörerna stora volymer klämmor per skift och var ofta tvungna att applicera krafter som översteg 70 Newton. Denna typ av upprepad belastning ledde till en ökning av hand- och fingerskador, mer sjukfrånvaro och stigande omskolningskostnader. Det stod snabbt klart att vi behövde ompröva våra fästlösningar med ett starkare fokus på både ergonomi och ekonomisk påverkan.

Vad efterfrågade kunden och hur formade det ert tillvägagångssätt?

Kunden satte ett tydligt riktmärke: intryckningskrafterna skulle hållas under 30 Newton, medan utdragningskrafterna skulle hållas över 110 Newton. Detta gällde en mängd olika infästningar: granar, kantklämmor, svetsbultar. Den specifikationen vägledde allt vi gjorde. Men det handlade inte bara om att nå siffrorna. Det handlade om att göra livet enklare för operatörerna samtidigt som detaljen hölls säker.

Vi nöjde oss inte med att uppnå målet på max 30 N intryckningskraft och 110 N utdragningskraft – vi överträffade det faktiskt avsevärt. I vissa fall nådde vi intryckningskrafter så låga som 5 N samtidigt som vi uppnådde utdragningshållfastheter på långt över 150 N. En annan testad design uppnådde en intryckningskraft under 15 N och en utdragningskraft på över 200 N. Dessa förbättringar markerar ett betydande språng inom ergonomisk prestanda – långt bortom det ursprungliga målet.

Så vilka lösningar utvecklade HellermannTyton?

Vi har gjort en rad riktade förbättringar för att stödja säkrare och effektivare installation. Ett exempel är våra senaste designer för granträd. De bibehåller den erforderliga hållstyrkan men minskar intryckningskraften avsevärt, vilket bidrar till att minska belastningen på operatörernas händer. Det är nu vårt nya ergonomiska riktmärke. Vi har också omdesignat våra svetsklämmor för att uppfylla en insättningskraft på 30 Newton samtidigt som de levererar över 110 Newton i utdragsstyrka. Ett annat bra exempel är våra EdgeClip-lösningar: de erbjuder verktygsfri fastsättning som sparar mycket tid.

Utöver att uppfylla tekniska mål, hur viktigt anser du att ergonomi är?

Det är absolut nödvändigt. Ergonomi är inte längre bara en sidoanteckning eller något som är bra att ha. Det är direkt kopplat till medarbetarnas hälsa, långsiktig produktivitet och en produktionslinjes övergripande prestanda. När vi minskar fysisk belastning genom bättre produktdesign hjälper vi till att minska risken för skador, minimera driftstopp och undvika omskolningskostnader. Men mer än så bidrar vi till att skapa säkrare och mer respektfulla arbetsplatser. Det har ett bestående värde för både människorna och verksamheten.

Det här låter som ett tvärfunktionellt arbete. Vilka andra var involverade i projektet?

Det var verkligen globalt samarbete när det är som bäst, byggt på nära lagarbete över olika platser, tidszoner och expertområden. Från allra första början arbetade vi sida vid sida med kundens ergonomi- och ingenjörsteam. Internt leddes kärnutvecklingen av vårt svenska designteam i nära samarbete med kollegor i Tyskland. Detta starka partnerskap mellan de svenska och tyska teamen var nyckeln till att anpassa snabba designiterationer till grundlig testning och validering.

Ytterligare stöd kom från våra team i Kina och USA, som bidrog med materialexpertis och testkapacitet. Beröm går till Scott Adams, som utvecklade den nya designen av granträdet, och till Christoph Cordts och hans team för deras arbete med att förbättra kantklämman. Mårten Otterström från det svenska designteamet förtjänar ett särskilt erkännande för att ha utvecklat klämman som uppnådde en maximal intryckningskraft på 5 N och en utdragsstyrka på långt över 150 N – ett stort steg framåt inom ergonomisk prestanda.

Det är ett tydligt exempel på hur vi kombinerar våra internationella styrkor för att leverera resultat som gör verklig skillnad.

Vilken effekt såg du i produktionen?

På en av kundens högvolymsproduktionslinjer kunde vi minska den genomsnittliga tryckkraften från cirka 70 Newton till bara 30 Newton. Det resultatet har blivit det nya riktmärket. Framöver är det endast ergonomiska fästlösningar som uppfyller denna standard som är godkända för användning på den platsen. För oss är det ingen utmaning – det är en standard vi redan uppfyller. Och för operatörerna på linjen innebär det märkbart mindre belastning, minskad risk för skador och bättre långsiktig hälsa.

Slutligen, vad säger detta om hur HellermannTyton arbetar med kunder?

Det är ett starkt exempel på hur vi arbetar. Vi svarar inte bara på specifikationer. Vi lyssnar, vi förutser och vi samutvecklar. Vårt mål är att skapa lösningar som passar smidigt in i våra kunders system och stödjer deras långsiktiga strategier. När våra delar läggs till i deras godkända komponentlista visar det att de litar på oss. Det förtroendet motiverar oss att fortsätta förbättra oss.

Tack för intervjun, Patrik, och lycka till när du fortsätter att tänja på gränserna för ergonomisk design.